Estudio de Casos
Viaducto y Puente en la autopista A10 – Carregado, Portugal
El propietario de la obra que incluye un consorcio privado y Brisa (autoridad portuguesa de autopistas), obligó a las tres subcontratas de cimentaciones especiales a concluir los aproximadamente 1000 pilotes (11km de viaducto), en 12 meses. Los pilotes tenían un diámetro de 1500 mm y profundidades entre 42 metros y 60 metros. Las preocupaciones medioambientales fueron muy elevadas pues la obra estaba localizada en una zona agrícola. El propietario de la obra obligó a la realización de análisis de laboratorio del producto aislado y producto aplicado, es decir, mezclado con agua y suelo excavado.
Retos
- Recuperar el tiempo perdido con el método anterior con el objetivo de cumplir con los plazos previamente definidos
- Triplicar la producción en relación al método anterior (encamisado de acero recuperable)
- Eliminar el riesgo de contaminación en el área agrícola colindante, zona ambientalmente protegida
El método inicial implicaba el encamisado integral de acero recuperable. Este método exigía el vibro clavado de 3 segmentos de camisa soldados (por pilote). En el hormigonado, la recuperación de la camisa, conllevaba su corte en 2 secciones y exigía un personal especializado. Por lo tanto, este método resultó demasiado costoso e inadecuado para cumplir con los plazos exigentes. En tan solo 9 meses de trabajo, se realizaron 500 pilotes (la mitad del proyecto). Las condiciones geomorfológicas eran muy exigentes. Existía una primera capa de cerca de 25 metros de fango de compacidad muy baja (SPT cero), seguido de una formación de arena fina a gruesa de potencia comprendida entre 15 y 20 metros que precedía a una capa de arena mediana a gruesa con guijarros abundantes (30cm diam. Max). El empotramiento de los pilotes se realizó en 4 metros de grava con matriz arenosa.
Ventajas
El método fue cambiado al sistema de fluidos sintéticos de GEO (PolyMud-Sistema G3 ) con el único objetivo de aumentar producción. Con el nuevo método implementado (ejecución de los pilotes usando PolyMud), fue posible recuperar el tiempo perdido y reducir considerablemente los costos de equipo pesado y de personal.
En sólo 4 meses se realizaron los 500 pilotes que faltaban. La producción se triplicó y los plazos fueron cumplidos.
Con el cambio de método se verificó:
- Producción diaria 3 veces superior al método anterior.
- El tiempo fue recuperado cumpliendo así con los plazos.
- Disminución sustancial de los costos de equipo y personal.
- Facilidad y bajo costo de la eliminación del fluido.
- Aprobación de los pilotes ejecutados con PolyMud
- Preservación del medio ambiente.